日本Yorozu Corporation推出差厚钢板成形技术，为新能源汽车轻量化提供新思路

随着汽车电动化加速，车身重量上升已成为影响续航和能效的重要因素。如何在不显著增加成本和改造生产线的前提下实现结构件轻量化，正成为主机厂与零部件供应链共同面对的课题。

总部位于日本神奈川县的汽车零部件制造商 Yorozu Corporation，在 Japan Mobility Show 2025 上展示了其新开发的差厚钢板成形技术。该技术面向车身骨架和底盘结构件，可在保持钢材高强度与成本优势的同时实现重量减轻，引起业界关注。

成形过程中直接实现板厚差异

传统的差厚结构多依赖激光拼焊板（TWB），即将不同厚度的钢板事先焊接为一体，再进行冲压成形。但这种方式会增加焊接设备投入，并提高工艺复杂度。

Yorozu Corporation的差厚钢板成形技术则在冲压成形的拉伸过程中，通过精确控制材料延伸量，使钢板局部区域变薄，从而形成板厚差。无需额外焊接工序，一张钢板在成形过程中即可完成轻量化设计。

实物展示表明，相比常规成形方案，结构件重量可减少约10%左右。

无需新增焊接设备，利于现有产线导入

该技术的核心优势在于能够直接应用于现有冲压线中。对主机厂和一级供应商而言，可减少额外设备投资与产线改造成本，便于在量产车型中逐步推广。

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展示案例：大型SUV车身骨架件

在展会上，该技术应用于日产 Patrol（途乐）车身侧围骨架件进行展示。对于大型SUV和电动化平台车型来说，结构件轻量化带来的能效改善更为显著，适用性较强。

面向量产的关键在于成形稳定性

差厚成形对材料延伸率、模具设计和工艺参数控制要求较高。Yorozu Corporation正在基于其多年高强钢成形经验，推进成形仿真与过程控制优化。公司计划在2028年前后实现量产化落地。

轻量化竞争转向“材料 × 工艺 × 产线”的系统优化

过去十多年，汽车轻量化主要围绕材料替代展开，即从钢向铝、复合材料切换。但随着成本压力和可持续制造需求提升，如何利用现有材料体系实现性能最大化，正在重新成为行业关注的方向。

差厚钢板成形技术的出现，意味着轻量化竞争正从“换材料”进一步转向“优化工艺体系与制造过程设计”。